El mantenimiento no siempre ha existido tal como lo conocemos hoy; ha pasado por diversas etapas hasta llegar a su forma actual. Aunque este proceso no estuvo intrínsecamente vinculado a las revoluciones industriales, el desarrollo de los procedimientos de mantenimiento influyó significativamente en el proceso de industrialización.
Vamos a explicarle toda esta línea del tiempo para que comprenda cómo llegamos al momento actual, en el que la tecnología forma parte del día a día de una fábrica.
Antiguamente, con el surgimiento de las primeras industrias alrededor de 1914, el mantenimiento no formaba parte de la rutina. En ese momento, aún no existía una fuerte búsqueda de productividad.
Por ello, no había ningún tipo de inspección ni actividades similares. El mantenimiento solo ocurría cuando la máquina se detenía por completo. En esos casos, los responsables intervenían para intentar restablecer el funcionamiento de la máquina.
Básicamente, todo dependía del mantenimiento correctivo. Solo se realizaban de forma rutinaria servicios básicos, como la limpieza de los equipos.
Con la llegada de la Segunda Guerra Mundial, surgió una urgencia por alcanzar la mayor productividad posible. A partir de ese momento, las fallas frecuentes se convirtieron en un problema y la evolución del mantenimiento dio un paso importante.
Ante una situación tan urgente, prevenir las fallas se convirtió en una prioridad. Comenzaron a surgir rutinas para la reparación de averías que podían llevar a que las máquinas se detuvieran completamente.
Estos fueron los primeros indicios del mantenimiento preventivo. En ese momento, se percibió la necesidad de planificar y anticiparse a los problemas del piso de fábrica, ya que la paralización de las líneas de producción interfería directamente en la capacidad productiva de la planta. Por ello, era fundamental evitar las fallas por todos los medios posibles.
Con una cantidad cada vez mayor de industrias, el mantenimiento continuó evolucionando. La necesidad de prever fallas en la maquinaria se volvió cada vez más urgente.
Un ejemplo claro de ello fue la aparición de la aviación comercial. A partir de ese momento, más que nunca, era necesario garantizar el mejor funcionamiento de las máquinas, ya que de lo contrario se pondría en riesgo la seguridad de todos.
Además de la creciente popularización del mantenimiento preventivo, los esfuerzos se enfocaron en hacerlo cada vez más técnico y profesional. A partir de entonces, el mantenimiento comenzó a ser visto de una manera más analítica.
Más allá de prever y anticipar paradas, se volvió necesario comprender qué condujo a esos escenarios. Como puede observarse, el área recorrió un largo camino hasta llegar a donde se encuentra hoy.
Con el surgimiento y la expansión de las computadoras a partir de la década de 1970, el mantenimiento se volvió aún más sofisticado. La tecnología pasó a formar parte del día a día de la planificación, el control y el análisis del mantenimiento.
El mantenimiento preventivo también evolucionó. De esta manera, las intervenciones en las máquinas comenzaron a realizarse solo cuando realmente era necesario.
En la década siguiente, surgió en Japón el Mantenimiento Productivo Total (TPM). Esta nueva técnica permitió avances aún más significativos, no solo en el entorno del mantenimiento, sino en la fábrica en su conjunto.
Desde entonces, se han desarrollado innumerables formas de gestionar y ejecutar el mantenimiento. Este dejó de ser visto como una actividad de emergencia y, muchas veces, improvisada, para convertirse en un área estratégica y tecnológica.
Las computadoras son solo un ejemplo sencillo de cómo la tecnología se ha incorporado al entorno del mantenimiento. Actualmente, existen muchas otras tecnologías que forman parte de este escenario: sensores, software, máquinas inteligentes.
El escenario actual habría sido casi inimaginable en el siglo pasado. En este sentido, la llegada de la Industria 4.0 y todas sus innovaciones tienden a hacer que el mantenimiento sea aún más ágil y preciso.
En el futuro, las máquinas no solo realizarán autodiagnósticos para identificar fallas, sino que también serán capaces de almacenar estos datos. Con ello, la inteligencia artificial podrá analizar la información y generar insights sobre lo que puede mejorarse en la Planificación y Control del Mantenimiento (PCM).
Aunque pueda parecer algo distante de nuestra realidad actual, es probable que esta transformación ocurra de forma más acelerada de lo que imaginamos.
Según el Índice de Innovación y Crecimiento en IA en Brasil —donde se concentra el mayor número de empresas de inteligencia artificial de América Latina (42% del total)—, la cantidad de empresas de IA pasó de 120 en 2018 a 206 en 2025.
Sin embargo, la IA es solo un ejemplo. Existen muchas otras tecnologías innovadoras que se están incorporando al día a día de la industria, como el Internet de las Cosas, el Big Data y la computación en la nube. Este escenario de innovación constante refleja altas expectativas para el futuro del mantenimiento.
