RCM (Reliability Centered Maintenance), em português Manutenção Centrada em Confiabilidade, é a metodologia que define a tarefa de manutenção de cada ativo a partir da análise de como ele pode falhar e do que essa falha custa para a operação, a segurança e o meio ambiente.
Para garantir a produtividade e os resultados positivos, a manutenção dos ativos deve ser cuidadosamente escolhida, e o RCM é considerado a metodologia mais assertiva para isso.
A seguir, veja os princípios do RCM, os benefícios, a aplicação das sete perguntas do método em um ativo real e a diferença entre RCM e uma preventiva por calendário.
Entendendo o que é RCM
Conforme citado no início deste artigo, o RCM é um método estruturado que determina, de forma equilibrada, as melhores técnicas de manutenção. Por isso, essa é considerada uma excelente estratégia de confiabilidade da manutenção industrial para as empresas.
Assim, a Manutenção Centrada em Confiabilidade tem como princípios:
- Garantir a preservação das funções do sistema;
- Identificar os modos de falha que podem afetar a função do sistema;
- Priorizar os modos de falha e selecionar tarefas aplicáveis que consigam controlá-los.
Benefícios do RCM
Quando a análise RCM define uma tarefa preventiva, conheça o software para programar e executar as preventivas do SAP PM , da distribuição por capacidade ao checklist no campo.
Além de garantir a manutenção adequada dos ativos da empresa, o RCM possibilita o aumento da disponibilidade dos equipamentos e, como consequência, a otimização da produtividade, o que resulta em ganhos para a empresa.
Essa metodologia proporciona ainda outras vantagens, como:
- Maior segurança e confiabilidade;
- Menor impacto ambiental;
- Custo eficaz;
- Melhoria na qualidade dos produtos.
Como essa metodologia pode ser aplicada
A implementação do RCM nas empresas é realizada a partir das seguintes etapas: definição do sistema, análise das falhas funcionais, diagrama de decisão para seleção de tarefas de manutenção, e elaboração e implantação do plano de manutenção com base no RCM.
Na prática, o RCM parte de sete perguntas, aplicadas ativo por ativo:
- Quais são as funções do ativo e o desempenho esperado no contexto atual?
- De que forma o ativo pode falhar em cumprir cada função (falhas funcionais)?
- O que causa cada falha funcional (modos de falha)?
- O que acontece quando cada falha ocorre (efeitos da falha)?
- Qual a consequência de cada falha para a segurança, o meio ambiente, a produção e o custo?
- O que pode ser feito para prever ou prevenir cada falha (tarefa proativa)?
- O que fazer quando não existe uma tarefa proativa eficaz (ação por default, como buscar a falha periodicamente ou rodar até quebrar)?
Aplicadas a uma bomba centrífuga de recalque, por exemplo: a função é recalcar um volume mínimo de fluido a uma pressão definida; a falha funcional é recalcar abaixo desse volume ou parar; os modos de falha incluem desgaste do rolamento, cavitação e desalinhamento; o efeito varia de queda de vazão a parada total da linha; a consequência depende de haver ou não bomba reserva; e a tarefa proativa resultante costuma ser monitoramento de vibração (preditiva) para o rolamento e inspeção visual periódica (detectiva) para a cavitação, em vez de uma troca por calendário fixo.
A partir dessas respostas, é possível identificar claramente o que cada ativo e cada revisão representam no contexto de produção. Para saber se o RCM está, de fato, trazendo resultados para a empresa, pode-se usar indicadores de eficiência específicos para um plano de RCM, a exemplo de:
- MTBF: Mean Time Between Failures (tempo médio entre falhas);
- MTTR: Mean Time To Repair (tempo médio de reparo);
- Confiabilidade horizontal;
- Gráficos e relatórios que apresentam diagnósticos dos equipamentos.
Essas ferramentas contribuem para o aumento da confiabilidade dos processos. No entanto, precisam ser medidas com precisão para que seja possível mensurar os resultados. Veja também o que é engenharia de manutenção e seus benefícios.
Quer saber mais sobre o assunto? Então confira: Como o monitoramento dos dados afeta o desempenho da manutenção
O RCM define a estratégia por modo de falha; para comparar os gatilhos entre corretiva, preventiva e preditiva, veja o guia de tipos de manutenção.
RCM não é sinônimo de preventiva por calendário. Uma preventiva por calendário fixa o mesmo intervalo de tempo para todas as tarefas de um plano, independentemente do modo de falha. O RCM decide, falha a falha, se a tarefa certa é preditiva, preventiva, detectiva ou nenhuma tarefa programada (rodar até quebrar), e só recomenda um intervalo fixo quando a falha estiver mesmo ligada à idade do componente. Por isso um plano de manutenção preventiva bem feito nasce de uma análise RCM, e não o contrário.
O RCM é um dos métodos da engenharia de confiabilidade, ao lado do FMEA e da análise de causa raiz. Na prática, o RCM costuma usar o próprio FMEA para responder as perguntas de modo, efeito e consequência da falha; a diferença é que o FMEA prioriza e documenta os modos de falha, enquanto o RCM vai além e decide, para cada um, qual tarefa de manutenção, ou nenhuma tarefa, responde a ele.
Perguntas Frequentes
O que é RCM?
RCM é a sigla para Reliability Centred Maintenance, ou Manutenção Centrada na Confiabilidade: uma metodologia estruturada que define as melhores técnicas de manutenção para cada ativo com base na análise de falhas.
Quais os principais benefícios do RCM?
Maior disponibilidade dos equipamentos, mais segurança e confiabilidade, menor impacto ambiental, custo eficaz e melhoria na qualidade dos produtos.
Quais indicadores medem a eficácia de um plano de RCM?
Os mais usados são o MTBF (tempo médio entre falhas), o MTTR (tempo médio de reparo), a confiabilidade horizontal e relatórios de diagnóstico dos equipamentos.
