DMAIC na manutenção: as cinco fases do Six Sigma

DMAIC é o roteiro de melhoria do Six Sigma, dividido em cinco fases: Define (definir), Measure (medir), Analyze (analisar), Improve (melhorar) e Control (controlar). Na manutenção, ele é usado em problemas crônicos em que a causa não é óbvia e a decisão precisa de dados: variação alta no tempo de reparo, falhas recorrentes de uma família de equipamentos, retrabalho depois de intervenções.

O DMAIC pede mais rigor estatístico do que o PDCA, e por isso rende mais quando existem dados confiáveis para medir antes e depois. Sem histórico de ordens com qualidade, a fase Measure vira um projeto de coleta, e isso precisa estar previsto desde o início. É um dos métodos estruturados da análise de causa raiz na manutenção.

O que é DMAIC no Lean Six Sigma

O Six Sigma foi desenvolvido na Motorola nos anos 1980 e popularizado pela General Electric na década seguinte, com o objetivo de reduzir a variação dos processos. O DMAIC é o método usado para melhorar processos que já existem. A ASQ descreve as cinco fases e as ferramentas típicas de cada uma. No Lean Six Sigma, o DMAIC incorpora ferramentas Lean de redução de desperdício, como mapeamento de fluxo e 5S.

Os projetos são conduzidos por pessoas treinadas em níveis (green belt, black belt), com um patrocinador na gestão. Na manutenção, um projeto típico dura de três a seis meses.

As cinco fases do DMAIC na manutenção

Define: definir o problema e o escopo

O projeto começa com um termo de abertura: problema, impacto, meta, escopo, equipe e prazo. Na manutenção, é importante definir o que está dentro e fora do escopo. "Reduzir falhas das bombas" é amplo demais; "reduzir as falhas de selo mecânico das bombas centrífugas da área de utilidades" é um projeto. O cliente do processo, seja a produção, seja a própria manutenção, também precisa estar identificado.

Measure: medir a situação atual

A fase mede o indicador escolhido, como MTBF, MTTR, número de falhas ou tempo de espera, e verifica se o sistema de medição é confiável. Essa verificação é crítica na manutenção: horas apontadas de memória, códigos de falha genéricos e datas de encerramento digitadas dias depois distorcem qualquer análise. Muitas vezes a primeira melhoria do projeto é corrigir a forma de registrar.

Analyze: encontrar as causas

Com os dados, a equipe busca as causas que explicam o problema. Ferramentas comuns: diagrama de Pareto para achar onde o problema se concentra, diagrama de Ishikawa para levantar hipóteses, estratificação por turno, equipe, fornecedor ou condição de operação, e testes estatísticos para confirmar se uma diferença é real. Em dados de falha, a análise Weibull ajuda a entender se a falha é precoce, aleatória ou por desgaste.

Improve: testar e implantar as soluções

As soluções são testadas em piloto, com critério de sucesso definido antes, e comparadas com a situação medida na fase anterior. Na manutenção, o piloto costuma ser um equipamento ou um grupo de equipamentos semelhantes, observado por tempo suficiente para que a falha tivesse ocorrido.

Control: sustentar o resultado

A última fase garante que a melhoria se mantenha: procedimentos e listas de tarefas atualizados, indicador acompanhado com gráfico de controle, plano de reação quando o indicador sair dos limites e transferência do processo para o dono da rotina. O projeto só termina quando o resultado está estável.

Ferramentas usadas em cada fase do DMAIC

• Define: termo de abertura, SIPOC (fornecedores, entradas, processo, saídas, clientes), voz do cliente.
• Measure: plano de coleta, análise do sistema de medição, capacidade do processo, linha de base.
• Analyze: Pareto, Ishikawa, 5 porquês, estratificação, testes de hipótese, regressão, Weibull.
• Improve: piloto, FMEA da solução, plano de ação 5W2H, poka yoke.
• Control: carta de controle, procedimento padrão, plano de reação, auditoria.

Exemplo numérico: medir antes de melhorar

Os números são ilustrativos. Uma equipe quer reduzir o tempo médio de reparo de motores elétricos, que parece ser de 6 horas. Na fase Measure, ao comparar as horas apontadas com os horários de início e fim registrados pela operação, descobre que em 30% das ordens as horas foram apontadas pela estimativa do planejamento, e não pelo tempo real. Refeita a medição com as ordens confiáveis, o tempo médio é de 8 horas, com metade dele gasta esperando peça. O foco do projeto muda do reparo para o estoque de sobressalentes, uma conclusão que não apareceria sem a fase Measure.

Gráfico de controle na fase Control

O gráfico de controle é a ferramenta central da fase Control. Ele mostra o indicador ao longo do tempo com uma linha média e dois limites, calculados a partir da variação natural do próprio processo. O manual de estatística de engenharia do NIST descreve os tipos de gráfico e as regras de leitura.

Na manutenção, alguns cuidados são próprios da área:

• Escolha o gráfico pelo tipo de dado. Tempo de reparo por ordem pede um gráfico de valores individuais; número de falhas por mês, um gráfico de contagem.
• Limite de controle não é meta. O limite descreve o que o processo faz; a meta descreve o que a empresa quer. Misturar os dois faz a equipe reagir a variações normais ou ignorar mudanças reais.
• Leia padrões, e não só pontos fora. Uma sequência de pontos subindo, mesmo dentro dos limites, pode indicar que a melhoria está se perdendo.
• Tenha um plano de reação. Quando o gráfico sinaliza mudança, a equipe já sabe quem investiga e em quanto tempo.

Falhas raras geram poucos pontos, e o gráfico demora a mostrar alguma coisa. Nesses casos, acompanhar o tempo entre falhas ou somar a exposição de vários equipamentos semelhantes costuma funcionar melhor.

Quando o DMAIC vale o esforço na manutenção

O DMAIC se justifica quando o problema é relevante, a causa não é conhecida e existem ou podem ser obtidos dados para medir. Para problemas com causa evidente, uma ação direta resolve. Para melhorias rápidas de processo, um evento Kaizen costuma ser mais eficiente. Para falhas graves pontuais, o método 8D é mais adequado, por causa da contenção imediata.

DMAIC e PDCA

Os dois são ciclos de melhoria. O PDCA é mais simples e genérico, pode ser aplicado a qualquer mudança e se repete continuamente. O DMAIC é um projeto com início e fim, mais exigente em dados e estatística, e voltado a reduzir variação. Na prática, a fase Improve de um DMAIC costuma conter vários pequenos ciclos PDCA de teste. Veja como o PDCA na manutenção organiza cada ciclo.

DMAIC com dados do SAP PM e do PM Run

A fase Measure é onde a maioria dos projetos de manutenção tropeça, porque o dado existe no SAP PM, mas com lacunas: horas apontadas de forma agregada, códigos de causa genéricos, datas registradas depois do fato. O SAP PM oferece a estrutura certa, com notas codificadas por catálogo, confirmações por operação e pontos e documentos de medição. A qualidade depende de como o campo alimenta essa estrutura.

O PM Run Mobilidade registra a execução no celular, no momento em que ela acontece: confirmação por operação, apontamento automático ou manual, documentos de medição, notas com catálogo de causa e sintoma. A plataforma de analytics do PM Run entrega esses dados prontos para que a equipe do projeto monte as análises de que precisa, como MTTR e MTBF por equipamento ou por classe, e acompanhe a fase Control com dado confiável. Conheça o painel de indicadores de manutenção.