Software de manutenção para usinas de açúcar e etanol

Na indústria, o desgaste se concentra onde a cana passa: o preparo com picador e desfibrador, os ternos de moenda com rolamentos, redutores e alinhamento de castelos, a caldeira e os vasos de pressão sob inspeção obrigatória de NR-13, o turbogerador da cogeração e a malha de elevação e transporte que move cana e bagaço entre as etapas. É uma planta que opera 24 horas por dia durante toda a moagem e cobra a conta na entressafra.

No campo, a frota do CTT tem o calendário oposto. Colhedora, transbordo, trator e caminhão são mais exigidos exatamente quando a fábrica está moendo, e a manutenção acontece na oficina de campo e na borracharia, longe de qualquer terminal. O peso disso no custo não é acessório: segundo levantamento publicado pela Cana Online, a manutenção da frota responde por 24,1% do custo de uma saca de açúcar, com o caminhão puxando 30% desse gasto, a colhedora 23% e o trator 17,9%.

São duas rotinas com equipes, ritmos e locais diferentes, cobradas pelo mesmo indicador de disponibilidade e alimentando o mesmo SAP PM. Quando cada uma registra do seu jeito, o PCM passa a semana consolidando planilha em vez de programar a semana seguinte.

Entre dezembro e março a usina fatura de 4% a 5% do total do ano, porque a fábrica não está moendo. É o único momento em que dá para desmontar moenda e caldeira com a planta parada, e é uma janela de aproximadamente quatro meses que precisa entregar o ano inteiro de disponibilidade: troca de facas e martelos do preparo, alinhamento a laser de castelos e acionamentos, inspeção de tubulação, válvula e trocador, teste hidrostático, mais o pacote das contratadas que entra e sai da planta em janela apertada.

E a janela vem encurtando. A imprensa do setor, no Canal Jornal da Bioenergia, registra que as usinas vêm reduzindo o período de entressafra para ampliar a produção de açúcar e etanol e atender aos compromissos de cogeração, e que o tempo mais curto exige planejamento e programação mais eficazes para não prejudicar o início da safra seguinte.

Planejar sem programar não resolve esse aperto. O escopo vira lista de ordens, a lista precisa caber na capacidade de cada centro de trabalho semana a semana, e cada frente precisa apontar o que executou no dia em que executou. Sem isso, o avanço real da parada só aparece na reunião da manhã seguinte, quando a decisão de replanejar já está um dia atrasada.

Com a moagem rodando, o cálculo muda. Uma reportagem da CompreRural estimou o prejuízo de uma parada de moagem em até R$ 1,22 milhão a cada 12 horas, e é esse número que empurra o setor a postergar para a entressafra tudo que não é emergência. O efeito colateral é conhecido: o equipamento chega à parada mais degradado do que o plano previa.

Enquanto isso, a manutenção segue acontecendo. Corretiva de madrugada no terno, troca de facão de colhedora que perde corte em cerca de oito horas de operação, socorro no canavial pela oficina de campo. Boa parte dessa execução não vira registro no SAP PM, ou vira dias depois, digitada por outra pessoa a partir de uma anotação. Sem esse dado, disponibilidade mecânica, MTBF e MTTR viram estimativa, e o custo de manutenção por tonelada não fecha com o que a operação realmente gastou.

O peso do que se decide aqui cresceu. Em entrevista à Cana Online, o consultor Dário Sodré, da D2G, resume a mudança: em 1990 o gestor de manutenção respondia por cerca de US$ 1 por tonelada de cana, hoje essa responsabilidade chega a US$ 5 por tonelada, e as usinas já dedicam 26 kg de ATR por tonelada só para pagar manutenção, contra 19 kg por tonelada no passado recente.

O custo médio para processar uma tonelada de cana foi de R$ 26,24 na safra 2024/25, e a manutenção industrial respondeu por 30,3% desse valor, segundo a Expedição Custos Cana 2025 do Pecege, publicada pela RPAnews. É uma das duas maiores linhas do custo industrial. Decisão sobre uma linha desse tamanho não deveria depender de replanilhamento.

O caminho típico ainda é esse: o mecânico anota o serviço numa ficha, o líder consolida numa planilha no fim do turno, alguém digita no SAP no dia seguinte e o PCM monta o indicador numa terceira planilha. Cada passagem perde detalhe, atrasa o fechamento e cria uma versão diferente do mesmo fato. A escassez de técnico qualificado, apontada pelo JornalCana como um dos gargalos do setor, torna ainda mais caro gastar hora de gente boa em digitação.

O setor vem consolidando gestão em SAP e migrando para o S/4HANA, e isso é público. A Usina Coruripe concluiu a migração para o S/4HANA em 2025 com janela de parada total de três dias, segundo o Agro Summit, e a São Martinho migrou para o modelo em nuvem RISE with SAP, conforme noticiado pela imprensa de tecnologia. São casos de mercado, trazidos aqui como contexto do setor, e não clientes do PM Run.

O que uma migração de ERP não resolve sozinha é o último metro. A ordem precisa ser executada dentro da moenda, o apontamento acontece no canavial e a programação é refeita toda semana pelo PCM. O SAP PM continua sendo o registro central dos ativos, das ordens, dos custos e da estratégia de preventiva, que é onde a periodicidade e o plano vivem. O PM Run é a camada de execução e de planejamento que roda por cima dele, para o dado nascer onde o serviço acontece.