Indicadores de manutenção são métricas que medem o desempenho dos ativos e da equipe de manutenção em quatro dimensões: confiabilidade, disponibilidade, custo e qualidade da execução. Os principais são MTBF, MTTR, disponibilidade, OEE, backlog, cumprimento do plano preventivo e custo de manutenção sobre faturamento. Sem eles, a gestão decide por percepção; com eles, decide por fato.
Por medirem o desempenho dos ativos físicos ao longo do ciclo de vida, esses indicadores também são KPIs de gestão de ativos. Abaixo estão os 12 que uma gestão de manutenção madura acompanha, cada um com a fórmula em texto, a faixa alvo quando existe referência confiável e a pegadinha de medição: o que o número esconde quando o apontamento é ruim.
Para transformar o apontamento das ordens em MTTR, MTBF, backlog, custos e ocupação, conheça os dados do SAP PM prontos para o painel de indicadores de manutenção.
Um princípio sustenta todos eles: o indicador nasce na ordem de manutenção, antes de chegar a qualquer painel. A ordem de serviço é a célula-mãe da informação, e a qualidade de qualquer KPI depende da seriedade com que ela é preenchida no campo.
12 KPIs de manutenção e gestão de ativos
| Indicador | Fórmula em texto | Unidade | Melhor quando |
|---|---|---|---|
| MTBF | Tempo total de operação ÷ número de falhas | Horas | Sobe |
| MTTR | Tempo total de reparo ÷ número de falhas | Horas | Cai |
| Disponibilidade física | Horas em condições de operar ÷ horas totais do período × 100 | % | Sobe |
| OEE | Disponibilidade × performance × qualidade × 100 | % | Sobe |
| Backlog | HH das ordens em carteira ÷ HH disponível por semana | Semanas | Estável entre 2 e 4 |
| Índice de corretiva | HH em corretivas ÷ HH total de manutenção × 100 | % | Cai |
| Cumprimento da manutenção preventiva | Preventivas executadas no prazo ÷ preventivas programadas × 100 | % | Sobe |
| Cumprimento da programação | Ordens executadas conforme programado ÷ ordens programadas × 100 | % | Sobe |
| Índice de retrabalho | HH em ordens reabertas ÷ HH total trabalhado × 100 | % | Cai |
| Custo de manutenção sobre faturamento | Custo total de manutenção ÷ faturamento bruto × 100 | % | Cai com disponibilidade estável |
| Custo sobre valor de reposição (CPMV) | Custo anual de manutenção do ativo ÷ valor de reposição do ativo × 100 | % | Cai |
| Wrench time | Horas de execução efetiva ÷ horas totais da jornada × 100 | % | Sobe |
MTBF (tempo médio entre falhas)
O MTBF (Mean Time Between Failures) é o termômetro da confiabilidade: mede quanto tempo, em média, um equipamento reparável opera entre uma falha e a seguinte.
Fórmula: MTBF = tempo total de operação ÷ número de falhas do período.
Como medir: use o tempo de operação real (descontando paradas), conte apenas falhas não planejadas e estratifique por equipamento ou família. Um MTBF crescente é o sinal mais claro de que as corretivas estão diminuindo.
Faixa alvo: não existe valor universal; o número depende do tipo de ativo, do regime de operação e da criticidade. A referência correta é o histórico do próprio equipamento e dos equipamentos irmãos da planta.
A pegadinha: falhas resolvidas sem ordem de serviço não entram na conta, e o MTBF fica artificialmente alto. O indicador mede o que foi registrado, e só o que foi registrado. O MTBF é a medida central da engenharia de confiabilidade na manutenção.
MTTR (tempo médio para reparo)
O MTTR (Mean Time To Repair) mede a mantenabilidade: a rapidez com que a equipe devolve o ativo à operação depois de uma falha.
Fórmula: MTTR = tempo total de reparo ÷ número de falhas do período.
Como medir: o relógio vai da parada do equipamento até o retorno à operação, incluindo diagnóstico e esperas. É essa abrangência que torna o MTTR útil: ele denuncia processos de suporte ruins (falta de peça, de ferramenta, de procedimento), não apenas a habilidade do técnico.
Faixa alvo: quanto menor, melhor, sempre comparando com o histórico do próprio ativo. Para baixá-lo de forma estruturada, siga o guia prático para reduzir o MTTR.
A pegadinha: apontamento feito de memória no fim do turno transforma os horários em estimativa e o indicador em ficção. As fórmulas, um exemplo passo a passo e a diferença para o MTTF estão no guia completo de MTTR e MTBF.
Disponibilidade física
A disponibilidade física é o produto final que a manutenção entrega à operação: a fração do tempo em que o equipamento está em condições de produzir.
Fórmula: Disponibilidade física = horas em condições de operar ÷ horas totais do período × 100. Na forma intrínseca, calculada a partir dos indicadores anteriores: MTBF ÷ (MTBF + MTTR) × 100.
Como medir: defina com a operação o que conta como indisponibilidade de manutenção (a parada por falta de matéria-prima, por exemplo, não é da manutenção) e mantenha o critério estável ao longo do tempo.
Faixa alvo: é definida por contrato com a operação e varia por setor e por criticidade do ativo. Mais importante que perseguir um número absoluto é garantir critério de medição consistente.
A pegadinha: mudar o critério do que é "parada de manutenção" no meio do ano cria uma melhoria de indicador que nenhuma máquina sentiu. Entenda o conceito a fundo no artigo sobre disponibilidade de ativos.
OEE (eficiência global do equipamento)
O OEE (Overall Equipment Effectiveness), consolidado pela metodologia TPM, mede a eficácia total do equipamento combinando a visão da manutenção com a da produção. Em OEE: o que é e como calcular passo a passo, o indicador é destrinchado com exemplos.
Fórmula: OEE = disponibilidade × performance × qualidade × 100. Em texto: a fração do tempo em que o equipamento operou, multiplicada pela fração da velocidade nominal que ele atingiu, multiplicada pela fração de produtos bons na primeira passada.
Como medir: os três fatores vêm de fontes diferentes (paradas, contagem de produção, refugo), o que torna o OEE especialmente sensível à qualidade do registro de cada um.
Faixa alvo: depende do processo e do regime; o valor do indicador está em revelar onde a perda mora: quebra, microparada, subvelocidade ou refugo.
A pegadinha: um equipamento pode estar mecanicamente disponível e ainda assim destruir o OEE com microparadas e subvelocidade. Para a manutenção, a parcela controlável é a disponibilidade; tratá-la bem é a maior contribuição do PCM ao índice.
Backlog
O backlog mede o acúmulo de serviços em carteira: a relação entre a demanda registrada e a capacidade da equipe de atendê-la.
Fórmula: Backlog = soma do HH das ordens em carteira ÷ HH disponível da equipe por semana. O HH disponível é o HH total multiplicado pelo fator de produtividade, porque nenhum mantenedor dedica 100% da jornada a ordens.
Como medir: inclua ordens planejadas, pendentes, programadas e executadas sem encerramento; estratifique por especialidade para achar gargalos.
Faixa alvo: referências de mercado como Engeteles e Fracttal situam a faixa saudável entre 2 e 4 semanas. Abaixo disso falta frente de trabalho programável; acima, a fila cresce e a priorização vira reativa.
A pegadinha: carteira sem limpeza e apontamento atrasado incham o numerador, e a conclusão precipitada ("falta gente") ataca o problema errado. Fórmula detalhada, exemplo numérico e a justificativa da faixa estão no artigo completo sobre backlog de manutenção.
Índice de manutenção corretiva
O índice de corretiva mostra quanto do esforço da equipe é consumido reagindo a falhas, em vez de preveni-las.
Fórmula: Índice de corretiva = HH aplicado em ordens corretivas ÷ HH total de manutenção × 100.
Como medir: a classificação do tipo de ordem precisa ser disciplinada. Corretiva planejada (falha identificada, intervenção programada) e corretiva de emergência têm impactos muito diferentes e merecem leitura separada. Os conceitos por trás dessa classificação estão em manutenção corretiva: tipos e custo real.
Faixa alvo: na experiência da PM Run, quando mais da metade do HH da equipe vai para corretiva, o PCM perde a capacidade de programar: a agenda passa a ser ditada pelas quebras, o backlog infla e o custo dispara. O movimento saudável é a corretiva de emergência cedendo espaço, mês a mês, para o trabalho planejado.
A pegadinha: plantas que classificam tudo como corretiva (ou tudo como preventiva) para simplificar o apontamento tornam este indicador, e o seguinte, inúteis.
Cumprimento da manutenção preventiva (aderência ao plano)
O cumprimento da manutenção preventiva, também chamado de aderência ao plano, responde se o plano de manutenção sai do papel: quanto do que foi programado como preventiva de fato aconteceu no prazo.
Fórmula: Cumprimento da preventiva = preventivas executadas no prazo ÷ preventivas programadas no período × 100. Exemplo: 45 preventivas executadas no prazo de 50 programadas no mês resultam em 90% de cumprimento.
Como medir: defina uma tolerância de prazo explícita (por exemplo, executada dentro da semana programada) e mantenha o critério fixo.
Faixa alvo: o mais próximo possível de 100%. Preventiva adiada sistematicamente é o primeiro elo da corrente que termina em quebra, corretiva de emergência e MTBF caindo.
A pegadinha: cumprir o plano não prova que o plano é bom. Um plano copiado do manual, sem aderência à realidade do ativo, pode ser 100% cumprido e 0% eficaz. Este indicador se lê em par com o MTBF: plano cumprido com MTBF caindo é plano errado. Como montar um plano aderente está no guia de manutenção preventiva industrial.
Cumprimento da programação
Enquanto o indicador anterior olha o plano preventivo, este mede a aderência da execução à programação semanal como um todo: a promessa que o PCM fez para a semana foi entregue?
Fórmula: Cumprimento da programação = ordens executadas conforme programado ÷ ordens programadas na semana × 100.
Como medir: congele a programação no fechamento (a foto da sexta-feira) e compare com o executado. Ordens que entraram depois são quebra de programação, mesmo que tenham sido executadas.
Faixa alvo: quanto maior, melhor; o valor do indicador está na tendência e na análise dos motivos de desvio (urgências, falta de material, liberação negada).
A pegadinha: programar por baixo para "bater a meta" cria um indicador bonito e uma equipe ociosa. O par de leitura aqui é o backlog: cumprimento alto com backlog crescendo indica programação subdimensionada.
Índice de retrabalho
O retrabalho mede a qualidade da execução: quanto do esforço da equipe é gasto refazendo o que já foi dado como pronto.
Fórmula: Índice de retrabalho = HH aplicado em ordens reabertas ÷ HH total trabalhado × 100.
Como medir: defina critério objetivo de reabertura (mesma falha, mesmo equipamento, dentro de uma janela de tempo) e registre o vínculo entre a ordem nova e a original.
Faixa alvo: o ideal técnico é zero. Cada ponto percentual de retrabalho consome HH que já era escasso, mina a confiabilidade do ativo e a credibilidade da manutenção perante a operação.
A pegadinha: sem o vínculo entre ordens, o retrabalho se disfarça de falha nova, o índice fica bonito e o problema (intervenção paliativa, falta de procedimento, peça errada) segue invisível.
Custo de manutenção sobre faturamento
Este é o indicador que traduz a manutenção para a linguagem da diretoria: quanto da receita da empresa é consumido para manter os ativos operando.
Fórmula: Custo de manutenção sobre faturamento = custo total de manutenção ÷ faturamento bruto × 100.
Como medir: o custo total inclui mão de obra própria, materiais, serviços de terceiros e a estrutura da área. O rigor na apropriação de custos por ordem é o que permite depois abrir o número por ativo, por área e por tipo de manutenção.
Faixa alvo: como referência histórica pública, as edições do Documento Nacional da ABRAMAN registraram o custo de manutenção das empresas brasileiras oscilando entre cerca de 3,6% e 4,4% do faturamento nas medições dos anos 1990, patamar que a associação seguiu acompanhando nas edições seguintes da pesquisa. O número da sua planta deve ser comparado com o histórico dela mesma e com empresas do mesmo setor. Mais benchmarks brasileiros de custo de manutenção, e as alavancas para reduzi-lo, estão no guia dedicado.
A pegadinha: cortar custo de manutenção derruba este indicador no curto prazo e derruba a disponibilidade no médio. A leitura correta é sempre em par: custo caindo com disponibilidade estável é eficiência; custo caindo com disponibilidade caindo é dívida técnica sendo contratada.
Custo de manutenção sobre valor de reposição (CPMV)
O CPMV compara o custo anual de manter um ativo com o custo de comprá-lo novo, e é o indicador que fundamenta decisões de reforma ou substituição.
Fórmula: CPMV = custo anual de manutenção do ativo ÷ valor de reposição do ativo × 100.
Como medir: exige apropriação de custo por equipamento (não só por centro de custo) e um valor de reposição atualizado, não o valor contábil depreciado.
Faixa alvo: quanto menor, melhor. Quando o custo anual de manter o ativo se torna uma fração relevante do custo de substituí-lo, e principalmente quando essa fração cresce ano após ano, a engenharia de manutenção deve abrir o estudo de viabilidade entre reforma (retrofit) e desmobilização.
A pegadinha: este indicador só funciona para quem aponta custo na ordem certa do equipamento certo. Apropriação genérica em ordens "guarda-chuva" esconde exatamente os ativos que estão devorando o orçamento.
Wrench time (tempo de ferramenta)
O wrench time mede a fração da jornada em que o mantenedor está efetivamente executando trabalho de manutenção, com a ferramenta na mão, em contraste com deslocamentos, esperas e burocracia.
Fórmula: Wrench time = horas de execução efetiva ÷ horas totais da jornada × 100.
Como medir: por amostragem estruturada de atividades ou pelos apontamentos detalhados de execução. O objetivo não é vigiar o técnico, é enxergar quanto da capacidade contratada está sendo consumida por espera de peça, espera de liberação e deslocamento.
Faixa alvo: em plantas sem gestão ativa desse indicador, a execução efetiva costuma ser minoria da jornada, e é por isso que ele é a maior mina de capacidade escondida da manutenção: cada ponto recuperado equivale a capacidade nova sem contratar.
A pegadinha: atacar o indicador pressionando o técnico, em vez de atacar as esperas que o cercam, produz apontamento maquiado e nenhuma hora a mais de execução real. O tema tem artigo próprio: wrench time e o atrito operacional que consome sua equipe.
A pegadinha que atravessa todos: a qualidade do apontamento
Releia a lista e note o padrão: todos os 12 indicadores dependem de dados nascidos na execução de campo. Horário de parada e retorno (MTBF, MTTR, disponibilidade), HH estimado e realizado (backlog, wrench time), tipo de ordem (corretiva, preventiva), vínculo entre ordens (retrabalho), custo apropriado por equipamento (CMF, CPMV).
Quando o registro é feito horas ou dias depois da execução, de memória, todos esses campos viram aproximação, e o painel inteiro passa a exibir indicadores fictícios: números precisos na aparência, errados na origem. A gestão então toma decisões corretas sobre uma planta que não existe. O mecanismo desse efeito, com os campos mais afetados, está no artigo sobre apontamento tardio e a distorção dos KPIs de manutenção.
É por isso que a digitalização da ponta não é luxo, é pré-requisito de medição: apontamento no momento e no local da execução, com o encerramento técnico liberando o ativo no sistema em tempo real. Se a sua equipe ainda aponta em papel ou no fim do turno, o PM Run Mobilidade resolve exatamente essa origem do problema, com apontamento no celular integrado ao SAP PM, funcionando mesmo sem conexão. Conheça o PM Run Mobilidade e garanta indicadores que refletem o campo.
Indicadores de segurança e de pessoas
Dois grupos de indicadores complementam o painel técnico e financeiro:
- Taxa de frequência de acidentes (TF): número de acidentes com afastamento multiplicado por 1.000.000, dividido pelo total de HH de exposição ao risco. É o termômetro da exposição da equipe.
- Taxa de gravidade de acidentes (TG): número de dias perdidos e debitados multiplicado por 1.000.000, dividido pelo total de HH de exposição ao risco. Mede a severidade do que aconteceu.
- Horas de treinamento: percentual do HH total dedicado à capacitação técnica e comportamental. Equipe treinada aparece nos outros indicadores: menos retrabalho, MTTR menor, mais segurança.
Esses índices convergem os interesses de todos: nenhum ganho de disponibilidade justifica TF e TG piorando.
Como implantar sem virar burocracia
Doze indicadores descritos não significa doze metas na parede. Três regras práticas para a implantação:
- Comece por poucos e encadeados: disponibilidade, MTBF, MTTR, backlog e custo sobre faturamento formam um núcleo que já conta a história completa (o ativo quebra? volta rápido? a equipe dá conta? a que custo?). Os demais entram quando o apontamento amadurecer.
- Todo indicador precisa de dono e de reunião: número sem ritual de análise crítica é decoração. A rotina é o ciclo PDCA aplicado: planejar a meta, executar, verificar o indicador e agir sobre o desvio, tratando causa e não sintoma.
- Automatize a coleta antes de sofisticar a análise: dashboard bonito sobre dado ruim é ilusão cara. Primeiro garanta o apontamento na origem, depois evolua a camada de análise.
O painel de indicadores é um dos pilares do Planejamento e Controle da Manutenção; para ver como ele se integra a papéis, rotinas e fluxo de ordens, consulte o guia completo de PCM. Para programar a carteira pela capacidade da equipe e acompanhar ocupação por centro de trabalho e custo real contra planejado sobre o SAP PM, conheça o PM Run Planejamento.
Perguntas frequentes sobre indicadores de manutenção
O que são indicadores de manutenção?
São métricas que medem o desempenho dos ativos e da equipe de manutenção em confiabilidade, disponibilidade, custo e qualidade da execução. Eles transformam os registros das ordens de serviço em base objetiva para decidir onde investir esforço e orçamento.
Quais são os principais indicadores de manutenção?
Um núcleo eficaz reúne disponibilidade física, MTBF, MTTR, backlog e custo de manutenção sobre faturamento. Juntos, eles respondem se o ativo quebra com frequência, se volta rápido a operar, se a equipe dá conta da demanda e quanto isso custa. Os demais indicadores refinam essa leitura.
O que são KPIs de manutenção?
KPIs de manutenção (Key Performance Indicators) são os indicadores escolhidos como chave para acompanhar a gestão, com meta, dono e rotina de análise. Todo KPI de manutenção é um indicador, mas nem todo indicador medido precisa virar KPI.
Como calcular o cumprimento da manutenção preventiva?
Divida o número de preventivas executadas dentro do prazo pelo número de preventivas programadas no período e multiplique por 100. Defina a tolerância de prazo antes de medir, por exemplo, execução dentro da semana programada, e mantenha o critério fixo.
De quantos indicadores uma equipe de manutenção precisa?
Menos do que parece. Um núcleo de 4 a 6 indicadores bem medidos e analisados em rotina vale mais que um painel com 20 números que ninguém audita. Comece pelo núcleo (disponibilidade, MTBF, MTTR, backlog, custo) e amplie conforme a qualidade do apontamento amadurece.
Do dado à decisão
Os 12 indicadores deste guia formam um sistema: os de confiabilidade dizem onde o ativo dói, os de carga dizem se a equipe alcança, os econômicos dizem quanto custa e os de qualidade dizem se o trabalho está sendo bem feito. Nenhum deles vale nada sem a matéria-prima comum: o apontamento fiel da execução de campo.
A plataforma PM Run integra Planejamento e Mobilidade conectados ao SAP PM em tempo real, e já apoia mais de 12.000 usuários em equipes de manutenção pelo Brasil. Se o próximo passo da sua gestão é medir de verdade, conheça a plataforma PM Run e solicite uma demonstração.
Este conteúdo foi desenvolvido pela equipe PM Run, especialistas em gestão de manutenção integrada ao SAP.
