El diagrama de Ishikawa, también llamado espina de pescado o diagrama de causa y efecto, organiza las posibles causas de un problema en seis categorías, las 6M: método, máquina, materiales, mano de obra, medición y medio ambiente. En mantenimiento, ayuda al equipo a levantar hipótesis sobre una falla antes de decidir qué probar y qué corregir.
El diagrama no prueba la causa. Amplía la visión del equipo para que la investigación no se detenga en la primera explicación que surge en la reunión, y deja cada hipótesis en una forma que se puede comprobar. Es una de las herramientas más usadas en el análisis de causa raíz en mantenimiento.
Qué es el diagrama de Ishikawa
La herramienta fue creada por Kaoru Ishikawa, ingeniero japonés que la usó en programas de calidad en los años 1960. El dibujo recuerda el esqueleto de un pez: el problema (el efecto) queda en la cabeza, a la derecha, y las categorías de causa salen como espinas de la línea central. En cada espina, el equipo escribe las causas posibles y, cuando hace falta, las subcausas. La ASQ (American Society for Quality) describe el método y las variantes de categorías usadas en manufactura y servicios.
Las 6M del diagrama de Ishikawa
Las 6M son las categorías clásicas para entornos industriales. Lo que significa cada una en mantenimiento:
Método
Cómo se hace el trabajo: procedimiento de montaje, secuencia de apriete, hoja de ruta del preventivo, frecuencia de inspección, instrucción de lubricación. Una causa de método aparece cuando el procedimiento está mal, incompleto o no existe.
Máquina
El propio equipo y las herramientas usadas en la intervención: desgaste, diseño inadecuado para la carga, holguras, vibración, herramienta sin calibrar, dispositivo de izaje improvisado.
Materiales
Piezas, repuestos e insumos: rodamiento de especificación distinta, lubricante equivocado o contaminado, junta de material incompatible con el fluido, pieza recuperada fuera de tolerancia.
Mano de obra
Calificación, experiencia y condiciones de quien ejecuta: técnico sin capacitación en ese equipo, cambio de turno sin traspaso de información, sobrecarga del equipo. La categoría examina las condiciones de trabajo sin convertir a una persona en culpable.
Medición
Instrumentos y datos: sensor mal ubicado, termómetro sin calibración, criterio de aceptación ambiguo, registro incompleto en la orden. Muchas fallas "sin causa" son, en realidad, fallas de medición.
Medio ambiente
Condiciones alrededor del equipo: temperatura, humedad, polvo, agua de lavado, vibración transmitida por equipos vecinos, atmósfera corrosiva.
Algunas empresas usan 4M (método, máquina, materiales, mano de obra) para problemas más simples, u 8M, sumando gestión y mantenimiento como categorías propias. El número de categorías importa menos que la disciplina de llenar cada una con causas que se puedan verificar.
Cómo hacer un diagrama de Ishikawa en mantenimiento
- Defina el efecto con precisión. "El motor calienta" es vago. "Temperatura de la carcasa del motor por encima de 90 °C después de dos horas a carga nominal" permite que todos discutan el mismo fenómeno.
- Reúna a quienes conocen el problema. Mecánico, electricista, operador, lubricador, planificador y, cuando sea necesario, ingeniería de confiabilidad. Un análisis hecho solo por la supervisión pierde información de campo.
- Levante las causas por categoría. Use el historial de órdenes y avisos del equipo para no depender solo de la memoria. Escriba cada causa como una condición observable, por ejemplo "grasa aplicada por encima de la cantidad especificada" en lugar de "mala lubricación".
- Descarte lo que los hechos ya excluyen. Si la falla ocurre con cualquier operador, la hipótesis de error individual pierde fuerza.
- Priorice las hipótesis para probar. Considere plausibilidad física, facilidad de verificación y riesgo. Empiece por las pruebas baratas y decisivas.
- Pruebe y registre el resultado. Cada hipótesis termina confirmada, descartada o pendiente, con la evidencia que sostiene la conclusión.
Ejemplo de Ishikawa 6M para una falla de mantenimiento
El ejemplo es ilustrativo y muestra cómo convertir cada espina en una hipótesis comprobable. Efecto: calentamiento recurrente del rodamiento del lado acoplado de un motor de ventilador.
| Categoría | Causa posible | Cómo verificar |
|---|---|---|
| Método | Relubricación con más grasa de la recomendada | Comparar la cantidad aplicada con la indicada por el fabricante del rodamiento |
| Máquina | Desalineación entre motor y ventilador | Medir la alineación con el conjunto detenido y registrar los valores |
| Materiales | Grasa incompatible con la usada antes | Revisar la especificación de la grasa en stock frente al plan de lubricación |
| Mano de obra | Técnicos de distintos turnos lubricando con criterios diferentes | Verificar en las órdenes quién ejecutó y cómo registró la actividad |
| Medición | Sensor de temperatura instalado en un punto que recibe calor de la carcasa | Comparar con una medición de referencia por termografía |
| Medio ambiente | Entrada de polvo en el soporte por un sello dañado | Inspeccionar el sello y el estado de la grasa retirada |
Con la tabla, el equipo sale de la reunión con una lista de verificaciones y no con una conclusión. Si la grasa retirada está oscura y en exceso, y el sello está íntegro, la hipótesis de método gana fuerza y el siguiente paso es revisar la rutina de lubricación.
Del diagrama a la causa confirmada
El error más común es tratar el diagrama terminado como resultado del análisis. La reunión produce hipótesis; la confirmación viene de pruebas, mediciones o inspecciones. Algunas reglas ayudan:
- Una causa solo se acepta cuando explica el efecto observado, incluso cuándo y dónde ocurre.
- Evite corregir todo al mismo tiempo. Si se hacen cuatro cambios juntos, no se sabrá cuál resolvió, y el aprendizaje no servirá para otros equipos.
- Cuando una hipótesis se confirma, use los 5 porqués para llegar a la causa de sistema: ¿por qué la cantidad de grasa estaba mal? ¿Porque el plan no la especificaba, o porque la especificación no llegaba al técnico?
- Registre también las hipótesis descartadas y la evidencia que las descartó. Así la misma discusión no vuelve en la próxima falla.
Ishikawa, 5 porqués y FMEA
Las tres herramientas se complementan. El Ishikawa abre el abanico de hipótesis para un problema que ya ocurrió. Los 5 porqués profundizan una cadena específica hasta la causa de gestión. El FMEA trabaja antes de la falla, listando los modos de falla posibles de un equipo y priorizando acciones preventivas. En fallas crónicas, el diagrama de Pareto suele venir antes del Ishikawa, para elegir qué problema merece el análisis.
El diagrama de Ishikawa en SAP PM y PM Run
El Ishikawa rinde más cuando el historial del equipo es confiable. En SAP PM, el aviso de mantenimiento registra parte del objeto, daño y causa mediante códigos de catálogo. Cuando esos campos se llenan con criterio, el equipo llega a la reunión sabiendo cuántas veces ocurrió el mismo daño, en qué equipos y con qué causas ya registradas, y el diagrama parte de hechos.
El problema frecuente es el campo de causa vacío o con un código genérico, porque el técnico registra todo al final del turno. PM Run Movilidad lleva los avisos al celular con los catálogos de causa, síntoma y parte del objeto, permite adjuntar fotos de la pieza en el momento de la inspección y devuelve los datos a SAP PM. La siguiente investigación empieza con mejor información, y las pruebas definidas en el diagrama se convierten en operaciones de orden con resultado registrado. Vea cómo funciona el software de mantenimiento integrado a SAP PM.
Preguntas frecuentes sobre el diagrama de Ishikawa
¿Cuáles son las 6M del diagrama de Ishikawa?
Método, máquina, materiales, mano de obra, medición y medio ambiente. Son las seis categorías usadas para organizar las posibles causas de un problema industrial.
¿El diagrama de Ishikawa y la espina de pescado son lo mismo?
Sí. Espina de pescado y diagrama de causa y efecto son otros nombres del diagrama de Ishikawa, por la forma del dibujo.
¿Cuál es la diferencia entre 4M, 6M y 8M?
El número de categorías. Las 4M usan método, máquina, materiales y mano de obra. Las 6M suman medición y medio ambiente. Las 8M suelen sumar gestión y mantenimiento. Elija el conjunto que cubra las causas plausibles del problema.
¿El diagrama de Ishikawa muestra la causa raíz?
No por sí solo. Organiza hipótesis. La causa raíz se confirma solo después de pruebas, mediciones o inspecciones que sostengan una de las hipótesis y descarten las demás.