Software de mantenimiento para ingenios azucareros y de etanol

En la fábrica, el desgaste se concentra donde pasa la caña: la preparación con picadora y desfibradora, los molinos con sus rodamientos, reductores y alineación de castillos, la caldera y los recipientes a presión bajo la inspección obligatoria de la NR-13, norma brasileña de calderas y recipientes a presión, el turbogenerador de la cogeneración y la malla de elevación y transporte que mueve caña y bagazo entre etapas. Es una planta que opera 24 horas al día durante toda la molienda y pasa la cuenta en la entrezafra.

En el campo, la flota de cosecha tiene el calendario opuesto. Cosechadora, carreta de transbordo, tractor y camión son más exigidos justo cuando la fábrica está moliendo, y el mantenimiento ocurre en el taller de campo y en la gomería, lejos de cualquier terminal. El peso en el costo no es accesorio: según un levantamiento publicado por Cana Online, el mantenimiento de la flota responde por el 24,1% del costo de un saco de azúcar, con el camión llevando el 30% de ese gasto, la cosechadora el 23% y el tractor el 17,9%.

Son dos rutinas con equipos, ritmos y lugares distintos, medidas por el mismo indicador de disponibilidad y alimentando el mismo SAP PM. Cuando cada una registra a su manera, el área de planificación pasa la semana consolidando planillas en lugar de programar la siguiente.

Entre diciembre y marzo el ingenio factura del 4% al 5% del total del año, porque la fábrica no está moliendo. Es el único momento en que se puede desmontar molinos y caldera con la planta detenida, y es una ventana de aproximadamente cuatro meses que tiene que entregar el año entero de disponibilidad: cambio de cuchillas y martillos de la preparación, alineación láser de castillos y accionamientos, inspección de tuberías, válvulas e intercambiadores, prueba hidrostática, más los paquetes de contratistas que entran y salen de la planta en una ventana apretada.

Y la ventana se viene acortando. La prensa del sector, en Canal Jornal da Bioenergia, registra que los ingenios vienen reduciendo el período de entrezafra para ampliar la producción de azúcar y etanol y atender los compromisos de cogeneración, y que el tiempo más corto exige planificación y programación más eficaces para no perjudicar el inicio de la zafra siguiente.

Planificar sin programar no resuelve ese apretón. El alcance se convierte en una lista de órdenes, la lista tiene que caber en la capacidad de cada centro de trabajo semana a semana, y cada frente tiene que confirmar lo que ejecutó el mismo día en que lo ejecutó. Sin eso, el avance real de la parada solo aparece en la reunión de la mañana siguiente, cuando la decisión de replanificar ya llega con un día de atraso.

Con la molienda en marcha, la cuenta cambia. Un reportaje de CompreRural estimó el perjuicio de una parada de molienda en hasta R$ 1,22 millones cada 12 horas, y es ese número el que empuja al sector a postergar para la entrezafra todo lo que no es emergencia. El efecto colateral es conocido: el equipo llega a la parada más degradado de lo que el plan preveía.

Mientras tanto, el mantenimiento sigue ocurriendo. Correctivo de madrugada en un molino, cambio de cuchilla de corte de base de la cosechadora que pierde filo en cerca de ocho horas de operación, auxilio en el cañaveral por el taller de campo. Buena parte de esa ejecución no se convierte en registro en SAP PM, o se convierte días después, digitada por otra persona a partir de una anotación. Sin ese dato, disponibilidad mecánica, MTBF y MTTR se vuelven estimaciones, y el costo de mantenimiento por tonelada no cierra con lo que la operación realmente gastó.

El peso de lo que se decide aquí creció. En entrevista a Cana Online, el consultor Dário Sodré, de D2G, resume el cambio: en 1990 el gestor de mantenimiento respondía por cerca de US$ 1 por tonelada de caña, hoy esa responsabilidad llega a US$ 5 por tonelada, y los ingenios ya destinan 26 kg de azúcar recuperable por tonelada solo para pagar mantenimiento, contra 19 kg por tonelada en el pasado reciente.

El costo promedio para procesar una tonelada de caña fue de R$ 26,24 en la zafra 2024/25, y el mantenimiento industrial respondió por el 30,3% de ese valor, según la Expedição Custos Cana 2025 del Pecege, publicada por RPAnews. Es una de las dos mayores líneas del costo industrial. Una decisión sobre una línea de ese tamaño no debería depender de volver a llenar planillas.

El camino típico sigue siendo este: el mecánico anota el servicio en una ficha, el líder consolida en una planilla al final del turno, alguien digita en SAP al día siguiente y la planificación arma el indicador en una tercera planilla. Cada traspaso pierde detalle, atrasa el cierre y crea una versión distinta del mismo hecho. La escasez de técnicos calificados, señalada por JornalCana como uno de los cuellos de botella del sector, encarece aún más gastar horas de gente buena en digitación.

El sector viene consolidando la gestión en SAP y migrando a S/4HANA, y eso es público. Usina Coruripe concluyó la migración a S/4HANA en 2025 con una ventana de parada total de apenas tres días, según Agro Summit, y São Martinho migró al modelo en nube RISE with SAP, conforme informó la prensa de tecnología. Son casos de mercado, traídos aquí como contexto del sector, y no clientes de PM Run.

Lo que una migración de ERP no resuelve sola es el último metro. La orden tiene que ejecutarse dentro del molino, la confirmación ocurre en el cañaveral y la programación se rehace cada semana. SAP PM sigue siendo el registro central de los activos, de las órdenes, de los costos y de la estrategia de preventivo, que es donde viven el plan y sus periodicidades. PM Run es la capa de ejecución y planificación que corre encima, para que el dato nazca donde ocurre el servicio.